УДК 666.973.6-412
Якубов В.И., Оглоблина Е.А., Оглоблина И.А.
Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова
Рост цен на топливно-энергетические ресурсы обусловил повышение требуемого коэффициента термического сопротивления для ограждающих конструкций. Традиционные стеновые материалы (кирпич, бетоны на пористых заполнителях) при толщине стен в “разумных” пределах не обеспечивают требуемое термическое сопротивление (Rтр). До 2000 года таким материалом мог быть ячеистый бетон с плотностью 600 кг/м3. Rтр= 2,03 м2·ºC/Вт обеспечивалось при толщине стены равной 450 мм.
С 2000 года коэффициент термического сопротивления регламентируется в размере 3,53 м2·ºC/Вт. При этом минимальная толщина ограждения из ячеистого бетона возрастет до 737 мм. В этих условиях в качестве материала для ограждающих конструкций может использоваться любой традиционный в сочетании с термовкладышами из высокоэффективного утеплителя, например пенополистирола.
Нами для строительства жилых малоэтажных зданий разработана технология производства крупных блоков из неавтоклавного пенобетона класса В3,5, плотностью Д 800 с термовкладышами из пенополистирола толщиной 160 мм.
Блоки простеночные, подоконные, поясные, перемычечные, карнизные и цокольные изготавливаются в стальных формах в горизонтальном положении по поточно-агрегатной технологии с твердением бетона в пропарочных камерах при температуре 85ºC.
Процесс изготовления блоков включает следующие операции: подготовку форм (очистку, смазку); защиту арматуры от коррозии; армирование; изготовление и установку термовкладышей; приготовление пенобетонной смеси; формование блоков; тепловую обработку; отделку блоков; приемку; маркировку, складирование, хранение и транспортирование.
Для смазки форм согласно СН 277-80 рекомендуются однокомпонентные консистентные материалы типа: эмульсол ЭКС, солидол и т.п., содержащие не более 1% воды [1]. Консистентные смазки должны покрывать ровным слоем рабочую поверхность толщиной не более 0,10…0,15 мм. Для облегчения нанесения смазки можно подогревать до температуры не более 60ºC
Простеночные, цокольные, карнизные, поясные и подоконные блоки не имеют рабочей арматуры. Перемычечные блоки армируют пространственными каркасами, которые предварительно покрывают антикоррозионным составом, например, цементно-битумной мастикой, цементно-казеиновой обмазкой и т.п., в соответствии с требованиями СН 277-80.
Термовкладыши изготавливают из пенополистирола марки ПСБ- -30 путем выпиливания из крупных массивов с прошиванием арматурной проволокой для фиксирования в проектном положении в арматурном каркасе. В неармированных блоках термовкладыши жестко фиксируют: в вертикальном и горизонтальном положении с помощью специальных приспособлений.
Пенобетон неавтоклавного твердения целесообразно изготавливать на основе портландцемента без кремнеземистого компонента. Для приготовления пенобетонной смеси можно использовать любые пенообразователи, такие как ПО-6, “Неопор”, “Легпор” и т.п. Пена, приготовленная из любого пенообразующего раствора, должна иметь кратность не менее 15, коэффициент использования – не менее 0,8. Взбивание пены производят в пеновзбивателе в пенобетономешалке в течение 5 минут либо отдельно в пеногенераторе с помощью сжатого воздуха. Цементно-водную суспензию с консистенцией 22 см по Суттарду готовят и смешивают с пеной в пенобетономешалке или любой двухлопастной.
Формование блоков производят с помощью формовочного кюбеля, разгрузочное отверстие которого выполнено в виде щели шириной, равной ширине формуемых изделий, и с переменной толщиной [2]. Пенобетонная смесь падает из этой не полностью открытой щели медленно, спокойно растекаясь по форме. После заполнения начальной нижней разгрузочную щель полностью открывают, и кюбель перемещается в свободную часть формы с обязательным истечением смеси на ранее уложенный слой. Такой прием формования в сочетании с рекомендуемой смазкой позволяет получить изделия без пленочных отслоений, однотонные по цвету, без жировых пятен. После формования верхнюю поверхность отформованных блоков заглаживают рейками.
Перед тепловой обработкой блоки выдерживают на посту дозревания 8…10 часов до набора пластической прочности 6…10 КПа. Тепловая обработка производится в обычных пропарочных камерах ямного типа при температуре 80…85ºC по режиму 3+12+2 ч. Данный режим обеспечивает набор прочности, равный 75…80% от нормативной. Целесообразно в процессе изотермической выдержки для уменьшения влажности пенобетона применять насыщенный пар в сочетании с перегретым. Перед распалубкой изделия в формах выдерживают в течение двух часов, а после распалубки – 10 ч в помещении с температурой не менее 18ºC.
Блоки разработаны трехслойные, без заводской отделки наружной поверхности. При необходимости можно наладить их отделку различными материалами как до тепловой обработки (керамическими плитками, каменной крошкой), так и после тепловой обработки («декор», окраска и др.).
Приемку блоков техническим контролем производят партиями в соответствии с ГОСТ 13015.1-81 и ГОСТ 19010-82.
Библиографический список
1.Якубов В.И., Ланьшин Б.Н. Эффективная смазка в производстве автоклавного пенобетона // Инф. сборник: Промышленность автоклавных материалов и местных вяжущих. — М.: ВНИИЭСМ, 1971. Вып. 4.
2. Силаенков Е.С., Якубов В.И., Сторожук М.М. Устранение пленки на пенобетонных изделиях // На стройках России. — 1968, №3.
